 |
|
 |
||
|
|
|
|
|
|
|
Руководство по технической эксплуатации складов и объектов горюче-смазочных материалов предприятий гражданской авиации Приложения
Содержание 2. Эксплуатация объектов, сооружений, оборудования складов ГСМ 3. Окраска и маркировка технологического оборудования 4. Сбор отработанных нефтепродуктов (ОНП) 5. Метрологическое обеспечение службы ГСМ 6. Порядок учета и списания оборудования 8. Подвижные средства заправки 9. Передвижные и переносные средства заправки Часть III. Охрана труда и пожарная безопасность 12. Производственная санитария 13. Техника безопасности и пожарная безопасность Приложение 3. Перечень ГСМ, применяемых при техническом обслуживании технологического оборудования Приложение 4. Перечень оборудования резервуаров Приложение 5. Паспорт цилиндрического вертикального резервуара Приложение 6. Пропускная способность основных типов дыхательных клапанов Приложение 8. Акт на выполненную очистку резервуара Приложение 10. Акт на приемку противокоррозионного покрытия вертикального резервуара Приложение 11. Технические характеристики раздаточных рукавов Приложение 12. Акт на проведение гидравлических испытаний раздаточных рукавов Приложение 14. Технические характеристики топливозаправщиков Приложение 15. Журнал выполнения периодических работ на подвижных средствах заправки Приложение 16. Журнал проверки технического состояния подвижных средств заправки Приложение 17. Пример расчета системы ЦЗС производительностью 120 куб. м/ч Приложение 18. Журнал регистрации инструктажа на рабочем месте Приложение 19. Наряд-допуск на выполнение работ повышенной опасности Приложение 20. Журнал регистрации вторичного противопожарного инструктажа Приложение 21. Ведомость принятия зачетов по пожарно-техническому минимуму
ПЕРЕЧЕНЬ ДЕЙСТВУЮЩИХ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИХ ДОКУМЕНТОВ, СПРАВОЧНИКОВ, ПРОЕКТОВ И КАТАЛОГОВ, СВЯЗАННЫХ С ЭКСПЛУАТАЦИЕЙ СКЛАДОВ ГСМ
1. ГОСТ 8.002-86. Государственный надзор и ведомственный контроль за средствами измерений. 2. ГОСТ 8.451-81. ГСИ. Счетчики жидкости камерные. Методы и средства поверки. 3. ГОСТ 1510-84 (СТ СЭВ 1415-78). Нефть и нефтепродукты. Упаковка, маркировка, транспортирование и хранение. 4. ГОСТ 12.0.001-89. ССБТ. Основные положения. 5. ГОСТ 12.0.003-83. ССБТ. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация. 6. ГОСТ 12.1.004-91. ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования. 7. ГОСТ 12.1.005-88. ССБТ. Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. 8. ГОСТ 12.1.007-76. ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. 9. ГОСТ 12.1.029-80. ССБТ. Средства и методы защиты от шума. Классификация. 10. ГОСТ 21046-86. Нефтепродукты отработанные. Общие технические условия. 11. ГОСТ 25812-83. Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии. 12. СНиП II-106-79. Склады нефти и нефтепродуктов. Нормы проектирования. 13. СНиП 2.05.06-85. Магистральные трубопроводы. 14. СНиП 3.05.05-84. Технологическое оборудование и технологические трубопроводы. 15. РД 34.27.122-87. Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений. 16. Правила устройства в безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. 17. Правила устройства электроустановок (ПУЭ). 18. Регламент технического обслуживания сооружений и технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения на предприятиях ГА, утв. МГА 10.11.88 N 41/и. 19. Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту. М., Недра, 1988. 20. Правила технической эксплуатации автозаправочных станций, утв. Госкомнефтепродуктом РСФСР 15.04.81. 21. Инструкция по эксплуатации очистных сооружений нефтебаз, наливных пунктов, перекачивающих станций и АЗС. В кн. "Правила и инструкции по технической эксплуатации металлических резервуаров и очистных сооружений". М., Недра, 1977. 22. Методические указания по определению вместимости и градуировке трубопроводов нефтебаз. Геометрический расчет, утв. Госкомнефтепродуктом РСФСР 15.11.77. 23. Проектирование и эксплуатация нефтебаз. М., Недра, 1982. 24. Правила технической эксплуатации нефтебаз. М., Недра, 1986. 25. Руководство по обеспечению чистоты и очистке авиатоплив, масел, рабочих и специальных жидкостей на предприятиях ГА. 26. Руководство по приему, хранению, подготовке к выдаче на заправку и контролю качества авиаГСМ в спецжидкостей в предприятиях ВТ РФ. М., 1993. 27. ВНТП-6-85. Нормы технологического проектирования объектов авиатопливообеспечения аэропортов ГА. 28. Единый табель оснащения производственных процессов комплексом средств механизации, стендов и установок в предприятиях ГА. 29. Правила безопасности при эксплуатации магистральных нефтепродуктов. М., Недра, 1989. 30. Руководящие документы по службе горюче-смазочных материалов гражданской авиации. М., Воздушный транспорт, 1988. 31. А.А. Литвинов. Основы применения горюче-смазочных материалов в ГА. М., Транспорт, 1987. 32. А.И. Ипатов. Эксплуатация резервуаров склада горюче-смазочных материалов. М., Транспорт, 1985. 33. А.С. Протоерейский. Безопасность труда при применении горюче-смазочных материалов в гражданской авиации. М., Транспорт, 1987. 34. И.Н. Шишков, В.Б. Белов. Авиационные горюче-смазочные материалы и специальные жидкости. М., Транспорт, 1979. 35. Наставление по службе горюче-смазочных материалов в ГА. 36. Правила технической эксплуатации магистральных нефтепродуктопроводов. М., Недра, 1988. 37. Л.А. Мацкин и др. Эксплуатация нефтебаз. М., Недра, 1975. 38. ТП 506-128.84. Контрольно-пропускные пункты для складов ГСМ емкостью до 8000 куб. м в аэропортах ГА. 39. ТП 506-129.84. Контрольно-пропускные пункты для складов ГСМ емкостью свыше 8000 куб. м в аэропортах ГА. 40. ТП 506-130.85. Пункты слива отстоя топлива для складов ГСМ аэропортов ГА. 41. ТП 506-131.86. Пункты слива и выдачи жидкости "И", "ТГФ" и "Арктика" для складов ГСМ аэропортов ГА. 42. ТП 506-125.87. Производственное здание склада ГСМ для аэропортов III класса. 43. ТП 506-167.89. Насосная станция производительностью 270 - 420 куб. м/ч для авиатоплива на складе ГСМ. 44. ТП 506-168.12.89. Насосная станция производительностью 650 куб. м/ч для расходного склада ГСМ. 45. ТП 704-6-87. Сливная железнодорожная эстакада для приема светлых нефтепродуктов на 12 вагоно-цистерн. 46. ТП 704-6-3.87. Сливная железнодорожная эстакада для приема светлых нефтепродуктов на 6 вагоно-цистерн. 47. ТП 704-3-36.85. Приемо-раздаточные пункты для слива и раздачи светлых нефтепродуктов производительностью 1000 и 1500 л/мин. 48. ТП 704-1-158.83. Резервуар стальной горизонтальный для нефтепродуктов емкостью 3 куб. м. 49. ТП 704-1-159.83. То же емкостью 5 куб. м. 50. ТП 704-1-160.83. То же емкостью 10 куб. м. 51. ТП 704-1-161.83. То же емкостью 25 куб. м. 52. ТП 704-1-162.83. То же емкостью 50 куб. м. 53. ТП 704-1-163.83. То же емкостью 75 куб. м. 54. ТП 704-1-164.83. То же емкостью 100 куб. м. 55. ТП 704-1-49. Вертикальный цилиндрический резервуар для нефтепродуктов, собираемый методом рулонирования, с щитовой кровлей емкостью 100 куб. м. 56. ТП 704-1-50. То же емкостью 200 куб. м. 57. ТП 704-1-51. То же емкостью 300 куб. м. 58. ТП 704-1-52. То же емкостью 400 куб. м. 59. ТП 704-1-53. То же емкостью 700 куб. м. 60. ТП 704-1-166.84. То же емкостью 1000 куб. м. 61. ТП 704-1-167.84. То же емкостью 2000 куб. м. 62. ТП 704-1-168.84. То же емкостью 3000 куб. м. 63. ТП 704-1-169.84. То же емкостью 5000 куб. м. 64. ТП 704-1-170.84. То же емкостью 10000 куб. м. 65. Каталог-справочник. Рукавные технические изделия. М., 1987. 66. Каталог средств механизации и автоматизации и основного технологического оборудования производственных процессов в аэропорту ГА. М., Воздушный транспорт, 1988. 67. Номенклатурный каталог на освоенные и серийно выпускаемые изделия арматуростроения на 1989 г. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989 г. 68. Каталог "Промышленная трубопроводная арматура". Часть I. Клапаны (вентили) запорные из углеродистой и коррозионно-стойкой сталей. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1988. 69. Каталог "Промышленная трубопроводная арматура". Часть I (книга 2). Клапаны (вентили) запорные из цветных металлов и титановых сплавов, из неметаллических материалов, из серого чугуна, футерованных коррозионно-стойкими покрытиями, из ковкого чугуна. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989. 70. Каталог "Промышленная трубопроводная арматура". Часть III. Запорная арматура (краны, клапаны запорные и отсечные, клапаны герметические, запорные устройства указателей уровня). М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1983. 71. Каталог "Промышленная трубопроводная арматура". Часть IV. Регулирующая, фазоразделительная и распределительно-смесительная арматура (краны и вентили регулирующие; клапаны регулирующие и пневматические исполнительные устройства; клапан редукционный и регулятор давления; конденсатоотводчики; клапаны, краны и вентили распределительные и смесительные (многоходовые распределители)). М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1984. 72. Каталог "Промышленная трубопроводная арматура". Часть V. Предохранительная и защитная арматура (клапаны предохранительные, обратные подъемные и поворотные). Электроприводы. М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1984. 73. Отраслевой каталог "Приборы и средства автоматизации". М., 1987. 74. Каталог "Осевые химические насосы типа ОХГ". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1985. 75. Каталог "Вакуумное оборудование". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1985. 76. Отраслевой каталог "Центробежные нефтяные насосы для магистральных трубопроводов". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989. 77. Отраслевой каталог "Центробежные вертикальные насосы". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989. 78. Отраслевой каталог "Центробежные герметичные электронасосы". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989. 79. Отраслевой каталог "Лопастные и роторные насосы". М., ЦИНТИхимнефтемаш, 1989.
(рекомендуемое)
УТВЕРЖДАЮ Начальник аэропорта ___________________ (подпись, Ф.И.О.) "__" ______________
Технический паспорт на производственные объекты службы горюче-смазочных материалов аэропорта
Начальник службы ГСМ аэропорта Подпись Ф.И.О. Дата
Раздел I. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СКЛАДЕ
1. Дата ввода в эксплуатацию. 2. Общая вместимость резервуарного парка, куб. м, в т.ч. по сортам ГСМ. 3. Территория склада: - площадь, кв. м; - возможность расширения территории; - внутрискладские дороги (ширина). 4. Способ доставки топлива в аэропорт (средний процент по всем видам транспорта). 5. Расстояние от склада до места поступления ГСМ (железнодорожной станции, пристани, местной нефтебазы). 6. Дополнительные сведения (о затопляемости склада, продолжительности межнавигационного периода, дате открытия навигации, максимальной и минимальной температуре воздуха и т.д.).
Раздел II. ОБЪЕКТЫ И СРЕДСТВА ПРИЕМА ГСМ
1. Наличие железнодорожного подъездного пути на территории склада, его длина. 2. Возможность удлинения существующего жел.-дор. полотна на территории склада, на сколько метров. 3. Характеристика сооружений и устройств для разгрузки нефтепродуктов из ж/д цистерн: а) наличие эстакады, ее величина, год ввода в эксплуатацию; б) количество устройств для слива, в т.ч. оборудованных нижним сливом; в) наличие одиночных стояков для слива; г) стационарные одиночные пункты разгрузки ГСМ из ж/д цистерн расположены в ______ км от территории склада ГСМ, разгрузка ГСМ на этих пунктах производится в _____________________________________. (АТЦ, резервуары)
4. Хранилища и навесы (площадки) для тарных нефтепродуктов: а) тип хранилища, материал, год ввода в эксплуатацию, наличие отопления; б) размеры, м, площадь, кв. м; в) средства механизации, применяемые для выполнения погрузочно-разгрузочных работ, их наименование, тип, техническое состояние. 5. Пункты приема ГСМ, поступающих на склад в АТЦ: а) количество пунктов приема; б) способ слива из АТЦ (верхний, нижний); в) средства слива, производительность слива, куб. м/ч. 6. Характеристика причальных сооружений: а) наличие причальных сооружений, ведомственная принадлежность; б) описание причальных сооружений; в) производительность приема ГСМ, куб. м/ч. 7. Характеристика оборудования и сооружений, обеспечивающих разгрузку нефтеналивных судов на рейде. 8. Характеристика средств приема топлива по транспортно-топливопроводу.
+-----+------+-------+------+-----+-----+----------+-------+-------+-------+
¦<...>¦Год ¦Какой ¦Сорт ¦Длина¦Диа- ¦Производи-¦Объем ¦Наличие¦Обору- ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
Раздел III. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ЗДАНИЯ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ СООРУЖЕНИЯ
1. Насосные станции и стационарные насосные агрегаты:
+---------------------------------+----------------------------------+
¦ Насосные станции ¦ Насосные агрегаты ¦
¦основное¦тип и¦пло- ¦ наличие в ¦N ¦тип ¦сорт ¦уп- ¦электро- ¦
¦каких ¦зда- ¦ ¦вен-¦охран- ¦по ¦насо-¦вае- ¦рабо-¦тип ¦мощ- ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦
2. Водомаслостанция: а) тип здания (отдельное, сблокированное), материал, год ввода в эксплуатацию, наличие канализации, вентиляции, охранно-пожарной сигнализации; б) полезная площадь, общая, в т.ч. отдельных помещений, кв. м; в) способ и производительность приема масел, куб. м/ч; г) количество и емкость бойлеров для подогрева масла, для воды; д) источник теплоснабжения, максимальная температура подогрева масел, °С; е) дополнительные сведения о водомаслостанции. 3. стационарные пункты выдачи топлива в ТЗ и АТЦ: а) количество пунктов и год ввода в эксплуатацию, производительность; б) установленное оборудование (фильтры, счетчики, дозаторы и т.д.), типы, характеристики, количество; в) средства автоматизации (включение, отключение насоса и т.д.). 4. Автозаправочная станция: а) год ввода в эксплуатацию, сорт выдаваемых автоГСМ, способ доставки; б) максимальная суточная производительность отпуска автоГСМ, т/сутки; в) применяемое оборудование (колонки и т.д.), тип, количество; г) управление оборудованием на АЗС (местное, дистанционное, автоматическое и т.д.). 5. Лаборатория ГСМ: 1) Класс лаборатории, год ввода в эксплуатацию, наличие филиалов. 2) Тип здания, материал, общая площадь, площадь отдельных помещений. 3) Наличие вентиляции, водопровода с холодной и горячей водой; газопровода, канализации, охранно-пожарной сигнализации. 4) Дополнительные сведения о лаборатории. 6. Оборудование лаборатории ГСМ с указанием типов, количества. 7. Система централизованной заправки самолетов топливом (ЦЗС):
+---+-------------------------------------------------+----------+ ¦ N
¦ Наименование ¦Показатели¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ ¦1.
¦Год ввода в эксплуатацию ¦ ¦
8. Внутрискладские технологические трубопроводы, их назначение, характеристика. Должна быть приведена схема технологических трубопроводов склада ГСМ с указанием длины, диаметра, способа укладки (подземно, наземно, на опорах) каждой трубы. К схеме прилагается таблица с данными об объемах нефтепродукта в трубах. 9. Прочие здания и сооружения (конкретно по каждому объекту): а) наименование здания, год ввода в эксплуатацию, назначение; б) площадь, наличие водопровода, вентиляции, канализации, охранно-пожарной сигнализации. 10. Молниезащита и защита от статического электричества:
+----------------------+--------+--------------------------------+ ¦
Наименование зданий, ¦ Номер ¦ С помощью чего обеспечивается ¦ ¦
объектов склада ГСМ ¦ ¦ молниезащита ¦защита от стати-¦
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
11. Автоматизация производственных процессов на складе ГСМ:
+---+-------------+------------+------------+-------------+------+ ¦ N
¦Наименование ¦Завод- ¦Дата и место¦Для какой це-¦Приме-¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
12. Подвижные и передвижные средства, используемые на объектах ГСМ:
+---+------------+--------------+------------+------------+------+ ¦ N
¦Наименование¦Назначение и ¦Завод- ¦Дата ввода в¦Приме-¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
Раздел IV. ЗАЩИТА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ ОТ ЗАГРЯЗНЕНИЙ НЕФТЕПРОДУКТАМИ
1. Сбор и очистка промышленных стоков на складе ГСМ: а) наличие на территории склада локальной системы улавливания случайно пролитых нефтепродуктов и очистки производственно- ливневых вод (стоков) ____________________________________________ _________________________________________________________________; б) нефтеловушки:
+--------+---+--------------------+--------------+---------------+ ¦
Номер ¦Тип¦ По проекту какой ¦Производитель-¦ Степень ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
в) наличие нефтесборников (стационарных) на складе:
+---+---------------------+-----------+-----------+--------------+ ¦ N
¦ Конструкция и ¦Где и когда¦ Способ ¦ Примечание ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
г) сооружения и устройства для обора отстоя или отработанных нефтепродуктов (конкретно по сортам) _____________________________ __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ 2. Обвалование резервуарного парка:
+---+---------+-----------------+-------------------+------------+ ¦ N
¦Из какого¦ Размеры ¦ Какие резервуары ¦Устройства ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦
Раздел V. ВОДОСНАБЖЕНИЕ, ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ СООРУЖЕНИЯ И ОХРАНА ОБЪЕКТОВ СКЛАДА
1. Источник водоснабжения: артскважина, колодец, река, пруд, море. 2. Водоемы (искусственные) на территории склада:
+-----+-------+--------+-----------+------------------+----------+ ¦ N
¦ Тип ¦Емкость,¦Год ввода в¦ Материал ¦Назначение¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦
3. Наличие зданий (помещений) для пожаротушения и их характеристика ___________________________________________________ 4. Укомплектованность объектов и сооружений противопожарным оборудованием и инвентарем (типы, характеристики, количество, состояние). 5. Автоматические средства пожаротушения:
+-------------+---------+-----------+-----------+---------+------+ ¦Тип
и наиме- ¦ Место ¦Огнетушащее¦Производи- ¦Расчетное¦Приме-¦
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
6. Наличие и тип связи склада ГСМ с пожарной командой: а) аэропорта ________________; б) города _____________________ 7. Ограждения:
+---+------------+-----------+------+------+---------+-----------+ ¦ N
¦Наименование¦ Материал, ¦Коли- ¦Высота¦Длина по ¦Наличие и ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦
8. Охрана склада: военизированная, сторожевая, караульно-курсантская, круглосуточная, в ночное время и т.д.
Раздел VI. СВЕДЕНИЯ О СКЛАДАХ ГСМ ПРИПИСНЫХ АЭРОПОРТОВ
+-------+--------+-------+------+-------+------+-----------------------+
¦Наиме- ¦Тип ¦Наиме- ¦Основ-¦Заправ-¦Пере- ¦ Применяемые средства ¦ ¦или
¦времен- ¦которой¦тавки ¦обеспе-¦зданий¦ подвижные ¦система ЦЗС¦ ¦(аэро-
¦берего- ¦склад ¦на ¦назна- ¦данном¦авиа-¦авиа-¦авиа-¦авиа-¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
Раздел VII. ИЗМЕНЕНИЕ К ТЕХНИЧЕСКОМУ ПАСПОРТУ
+-------+--------+---------+-------------------+-----------------+ ¦
Номер ¦ Номер ¦ Дата ¦Описание изменения ¦ Подпись лица, ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
К паспорту прилагается: 1. Технологическая схема склада ГСМ. 2. Технологическая схема системы ЦЗС. 3. Схема транспортного трубопровода и узла приема топлива. 4. Схема приема топлива из нефтеналивных судов.
ПЕРЕЧЕНЬ ГСМ, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ ОБСЛУЖИВАНИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
+---+----------------+-------------------------------------------+ ¦ N
¦ Наименование ¦ Наименование оборудования ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ ¦1
¦Смазка ¦Пробоотборник типа ПСР ¦
ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ РЕЗЕРВУАРОВ
+---+--------------------------------+---------------------------+ ¦ N
¦ Наименование оборудования ¦ Резервуары ¦ ¦
¦ ¦вертикальные¦горизонтальные¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ ¦1
¦Люк световой ¦+ ¦- ¦
ПАСПОРТ цилиндрического вертикального резервуара
Вместимость Марка Дата Место установки (наименование предприятия) Назначение резервуара Основные размеры резервуара (диаметр, высота) Наименование организации, выполнившей рабочие чертежи металлических конструкций, номера чертежей Наименование завода - изготовителя стальных конструкций Наименование строительно-монтажных организаций, участвовавших в возведении резервуара 1. 2. 3. Перечень установленного на резервуаре оборудования (тип, количество) Максимальный уровень нефтепродукта в резервуаре, см Минимальный уровень нефтепродукта в резервуаре, см Максимальная производительность наполнения и опорожнения резервуаров, куб. м/ч Базовая высота, см Дата начала монтажа Дата окончания монтажа Отклонение от проекта Дата начала и окончания каждого промежуточного и общего испытаний резервуара и результаты испытаний Дата приемки и сдачи резервуара в эксплуатацию
Приложения к паспорту:
1. Деталировочные чертежи стальных конструкций (КМД) N и рабочие чертежи (КМ), N 2. Технический паспорт на изготовленные стальные конструкции 3. Документы о согласовании отступлений от проекта при монтаже 4. Акт освидетельствования скрытых работ 5. Документы (сертификаты и др.), удостоверяющие качество электродов, электронной проволоки, флюсов и прочих материалов, примененных при монтаже 6. Схема геодезических замеров при проверке разбивочных осей и установке конструкций 7. Журнал работ по монтажу строительных конструкций 8. Журнал сварочных работ 9. Акт испытаний резервуара 10. Документы результатов испытания сварных, монтажных соединений 11. Заключение по радиографическому контролю сварных монтажных соединений со схемой расположения мест просвечивания 12. Акт приемки смонтированного оборудования.
Представитель заказчика ________________ (подпись) Представители строительно- монтажных организаций ________________ (подпись)
ПРОПУСКНАЯ СПОСОБНОСТЬ ОСНОВНЫХ ТИПОВ ДЫХАТЕЛЬНЫХ КЛАПАНОВ
+-------------+--------------------------------------------------+ ¦
Диаметр ¦ Пропускная способность, куб. м/ч ¦ ¦
прохода, мм ¦ Тип клапана ¦
¦ ¦ КД ¦ КД2 ¦ НКДМ ¦
¦50 ¦15 ¦22 ¦- ¦
НОРМЫ ПОТЕРЬ ГСМ ПРИ ОЧИСТКЕ И ВВОДЕ В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ТРУБОПРОВОДОВ, РЕЗЕРВУАРОВ, ЦИСТЕРН ТЗ, АТЦ, МЗ И ЗАПРАВЩИКОВ СПЕЦЖИДКОСТЯМИ
1. Общие положения
1.1. Нормы потерь ГСМ при вводе в эксплуатацию и промывке трубопроводов предназначены для всех видов трубопроводов, эксплуатируемых предприятиями ВТ, транспортных, внутрискладских, технологических. Потери ГСМ при вводе в эксплуатацию и промывке трубопроводов определяются в зависимости от принятой технологии промывки и могут складываться из: безвозвратных потерь ГСМ при промывке трубопровода; естественной убыли ГСМ при перекачках по трубопроводам; естественной убыли при наполнении и при опорожнении трубопровода, а также при хранении ГСМ в трубопроводе. Группы нефтепродуктов, указанные в "Нормах...", соответствуют приложению 1 к "Порядку применения норм естественной убыли нефтепродуктов при приеме, отпуске, хранении и транспортировании", утвержденному Постановлением Госснаба СССР от 26 марта 1986 г. N 40 и введенному указанием МГА от 30 апреля 1986 г. N 289/У-2. 1.2. Нормы потерь ГСМ при очистке резервуаров могут применяться для расчета потерь ГСМ как при ручной, так и химико-механизированной очистке резервуаров, используемых для хранения различных групп нефтепродуктов, а нормы расхода растворителя для ручной очистки резервуаров. Потери ГСМ и растворителя при очистке резервуаров складываются из: ГСМ, собранных с днища резервуаров, не подлежащих сдаче СНО (безвозвратные потери); потерь растворителя на очистку труднорастворимых остатков ГСМ; потерь качества растворителя, собранного после очистки резервуара. 1.3. Нормы расхода растворителя и ГСМ при вводе в эксплуатацию и очистке цистерн ТЗ, АТЦ, МЗ и ЗСЖ предусматривают расход растворителя и масел на промывку цистерн (баков) и расход растворителя, составляющий безвозвратные потери, на удаление труднорастворимых остатков нефтепродуктов со стенок баков и цистерн. В состав потерь входит также естественная убыль растворителя и ГСМ в процессе промывки и потери качества растворителя и ГСМ, собранных после промывки. 1.4. ГСМ, собранные после очистки и ввода в эксплуатацию трубопроводов, резервуаров и цистерн ТЗ, АТЦ, ЗСЖ и МЗ, подлежат отстою, фильтрации, а затем проверке качества лабораториями ГСМ. По результатам анализа качества определяется возможность их дальнейшего использования или отнесения к ОНП (отработанные нефтепродукты) по группам. 1.5. Выдача ГСМ (растворителя) на очистные работы производится бригадиру очистной бригады на основании "Расчета потребности", составленного ответственным лицом за проведение очистных работ и утвержденного руководителем службы. Количество ГСМ (растворителя), потребного для очистных работ, определяется в соответствии с данными нормами и требованиями технологии на проведение этих работ. Учет выданного ГСМ (растворителя) производится начальником склада (кладовщиком). 1.6. Основанием для списания потерь ГСМ на ввод в эксплуатацию и очистку объектов авиатопливообеспечения и приходования собранных после очистки ГСМ (растворителя) служит акт учета ГСМ на проведение очистных работ, который составляется в 2-х экз. по нижеприведенной форме.
УТВЕРЖДАЮ Командир ______________ ОАО (наименование) ___________________________ (подпись) (ф.и.о.)
"__" ______________ 19__ г.
АКТ УЧЕТА ГСМ при проведении очистных работ на ________ (трубопроводах, резервуарах, цистернах)
Мы, нижеподписавшиеся: бригадир очистной бригады, назначенный приказом по ______________________ ОАО от "__" __________ 199_ г., ______________, руководитель службы ГСМ _____________, специалист, (ф.и.о.) (ф.и.о.)
ответственный за очистные работы, ____________ составили настоящий (ф.и.о.)
акт в том, что очистной бригадой с _______ по ______ производилась очистка _________________________________________________________. (наименование средств)
Выводы: указывается количество израсходованных, собранных, кондиционных, некондиционных ГСМ, потери и т.д., предложения по списанию ГСМ.
Подписи:
Руководитель службы ГСМ _______________________________ (подпись, дата) (ф.и.о.) Должностное лицо, ответственное за работы _______________________________ (подпись, дата) (ф.и.о.)
Бригадир очистной бригады _______________________________ (подпись, дата) (ф.и.о.)
Акт составляется в 2-х экземплярах, один остается на службе ГСМ, другой передается в бухгалтерию авиапредприятия. К акту прилагается: - таблица с объемами проведенных очистных работ (длина, диаметр и способ промывки трубопроводов, марка ГСМ; вместимость резервуаров по каждой марке ГСМ, способ очистки, номера очищаемых резервуаров, марка растворителя; вместимость цистерны, номер машины, марка ГСМ, под которой использовалась цистерна, способ очистки, марка растворителя и т.д.); - расчет потребного количества ГСМ (растворителя) на проведение очистных работ; - анализ контроля качества собранных после очистки ГСМ; - расчет потерь ГСМ в соответствии с настоящими нормами и нормами естественной убыли. Примеры расчетов потребного количества ГСМ на выполнение промывки трубопроводов, очистку резервуаров, ТЗ, АТЦ приведены в п. 3.
2. Нормы потерь ГСМ
2.1. Нормы потерь ГСМ при вводе в эксплуатацию и промывке транспортных трубопроводов
+-----+-------+------------------------+--------------------------+
¦Груп-¦Безвоз-¦ Нормы естественной ¦ При опорожнении в % ¦ ¦те-
¦потерь ¦при ¦при пере-¦при ¦во-¦водой ¦воз- ¦воздухом¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦
¦ Диаметр трубопроводов 150 мм и до 200 мм ¦ ¦1, 2
¦0,0006 ¦1,20 ¦0,18 ¦0,48 ¦1,44¦0,80 ¦3,04 ¦2,00 ¦
¦ Диаметр трубопроводов от 100 мм до 150 мм ¦ ¦1, 2
¦0,0006 ¦1,50 ¦0,18 ¦0,60 ¦1,80¦1,00 ¦3,80 ¦2,50 ¦
Примечание: 1. В указанные группы нефтепродуктов (1 - 5) входят: бензины автомобильные, авиационные, топливо для реактивных двигателей, топливо дизельное, растворители присадки, масла и другие виды ГСМ, всего 40 наименований. 2. Определение допустимых потерь при хранении ГСМ в трубопроводе производится только в том случае, если трубопровод находится в заполненном состоянии, а перекачка ГСМ не производилась. При этом неполные сутки хранения выражаются десятичной дробью от полных суток. 3. Расчет потерь ГСМ и растворителя для трубопроводов диаметром менее 100 мм и более 200 мм временно производить с использованием настоящих норм для трубопроводов диаметром 100 мм и 200 мм соответственно.
2.2. Нормы потерь ГСМ и расход растворителя при очистке резервуаров
+---------+-------+-------------------------+--------------------+ ¦Тип
ре- ¦Вмести-¦Безвозвратные потери ГСМ,¦Расход растворителей¦
¦ ¦ ¦ плотность ГСМ, т/куб. м ¦плотность, т/куб. м ¦
¦ ¦ ¦ 0,7 ¦0,75 ¦ 0,8 ¦ 0,9 ¦ 0,75 ¦ 0,8 ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ ¦РВС
¦5000 ¦537 ¦575 ¦614 ¦767 ¦1164 ¦1238 ¦
Примечание: 1. При очистке резервуаров, не имеющих внутреннего антикоррозионного покрытия (ГОСТ 1510-84): из-под авто- и авиабензинов, авиакеросина и дизтоплива нормы расхода растворителя увеличиваются на 25%, из-под масел и ОНП нормы потерь растворителя увеличиваются на 45%. 2. При отклонении плотности ГСМ от указанной в нормах размер потерь определяется путем интерполяции. 3. Безвозвратные потери растворителя при ручном способе очистки могут составлять до 70% от расхода.
2.3. Нормы расхода и потерь растворителя и ГСМ при вводе в эксплуатацию и очистке цистерн ТЗ, АТЦ, МЗ и ЗСЖ
+-----------+-------------------+--------------------------------+
¦Вместимость¦Расход растворителя¦Безвозвратная норма потерь раст-¦
¦ ¦плотность, т/куб. м¦ плотность, т/куб. м ¦
¦ ¦ 0,75 ¦ 0,8 ¦ 0,9 ¦ 0,75 ¦ 0,8 ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
¦60,0 ¦15000 ¦16000 ¦- ¦83 ¦88 ¦
Примечание: 1. При вводе в эксплуатацию и очистке цистерн ТЗ, АТЦ они наполняются на 1/3 тем сортом ГСМ, под который они будут использоваться, этим же ГСМ прокачивается трубопроводная арматура. 2. МЗ и ЗСЖ наполняют на 1/3 неэтилированным бензином, после удаления его, просушки цистерн она наполняется на 1/3 тем сортом ГСМ, под который она будет использоваться.
3. Примеры расчетов потребного количества и потерь ГСМ при промывке и очистке
3.1. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь ГСМ при промывке трубопроводов
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
3.1.1. Расчет потребного количества ГСМ (растворителя) на промывку трубопровода
+--------+--------+---------+--------+--------+---------+--------+
¦Внутрен-¦Длина ¦Объем 1 ¦Объем ¦Марка ¦Плотность¦Количес-¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦
¦203,2 ¦18000 ¦0,032 ¦583,72 ¦ТС-1 ¦0,80 ¦1400,9 ¦
Количество ГСМ берется равным примерно 200 - 300% от объема промываемого участка трубопровода.
Должность лица, ответственного за очистные работы (подпись) (Ф.И.О.)
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
3.1.2. Расчет потерь ГСМ при промывке трубопроводов
+------+-----+------+-----+--------------+-------------+--------------+--------------+--------------+------+
¦Объем ¦Коли-¦Коли- ¦Марка¦ Потери при ¦ Потери при ¦ Потери при ¦ Потери
при ¦ Потери при ¦Итого ¦
¦участ-¦качек¦чанных¦ ¦норма ¦потери,¦норма¦потери,¦норма
¦потери,¦норма¦потери, ¦норма¦потери, ¦ ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦
12 ¦ 13 ¦ 14 ¦ 15 ¦
¦583,72¦3 ¦4202,8¦ТС-1 ¦0,0006¦280,2 ¦- ¦- ¦0,10 ¦75,7 ¦0,40
¦2257,1 ¦- ¦- ¦2612,4¦
ИТОГО: потери авиакеросина ТС-1 2,61 т авиабензина Б-70 0,78 т
Ответственное лицо за очистку _____________ _________ ____________ (должность) (подпись) (Ф.И.О.)
3.2. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь ГСМ и растворителя при очистке резервуаров
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
3.2.1. Расчет потребного количества растворителя на очистку резервуаров
+-------+-----------+---------+----------+-------------+---------+
¦Вмести-¦Под какую ¦ Способ ¦Наличие ¦ Марка ¦Потребное¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
¦5000 ¦авиакеросин¦химико- ¦имеется ¦- ¦- ¦
Должность лица, ответственного за очистные работы _____________ __________________ (подпись) (Ф.И.О.)
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
3.2.2. Расчет потерь ГСМ и растворителя при очистке резервуара
+--------+---------+------+-------+---------+----------+---------+
¦Вмести- ¦Под какую¦Потери¦Марка ¦Использо-¦Собрано ¦Потери ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦
¦5000 ¦ТС-1 ¦614 ¦- ¦- ¦- ¦- ¦
Потери составляют: ТС-1... т Б-95/130... т и т.д. Собрано: ТС-1... т Б-95/130... т и т.д.
В т.ч. кондиционного некондиционного
Должность лица, ответственного за очистные работы _________________ ______________ (подпись) (Ф.И.О.)
4.1. Пример расчета потребного количества растворителя и потерь ГСМ на очистку цистерн подвижных средств
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
4.1.1. Расчет потребности растворителя и ГСМ на очистку цистерн подвижных средств
+-------+------+--------+--------+--------+--------+-----+------+-----+-------+------+ ¦Тип
¦Вмес- ¦ Вид ¦Под ка- ¦Под ка- ¦Марка ¦Коли-¦Марка ¦Коли-¦Марка ¦Коли- ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11
¦
¦ТЗ-22 ¦22,0 ¦ввод в ¦- ¦ТС-1 ¦ТС-1 ¦5854 ¦- ¦- ¦-
¦- ¦
Должность лица, ответственного за очистные работы ____________ ________________ (подпись) (Ф.И.О.)
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
4.1.2. Расчет потерь ГСМ на очистку цистерн подвижных средств
+-------+------+------+-------+--------+--------+--------+-----+-------+-------+------+ ¦Тип
¦Гараж-¦Вмес- ¦ Вид ¦Под ка- ¦Под ка- ¦Марка ¦Марка¦Марка ¦Коли- ¦Коли- ¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦
11 ¦
¦ТЗ-22 ¦45-14 ¦22,0 ¦Ввод ¦- ¦ТС-1 ¦ТС-1 ¦- ¦- ¦5861,8
¦- ¦
Для очистки использовано: (количество по сортам) Потери составили -"- Собрано: -"- В т.ч. кондиционного -"- некондиционного -"-
Должность лица, ответственного за очистные работы ___________ _______________ (подпись) (Ф.И.О.)
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
4.1.3. Расчет естественной убыли масел и растворителя и при вводе в эксплуатацию и промывке цистерн подвижных средств
+---------------+--------------------+-------------+-------------+ ¦
Марка ¦ Норма ¦ Количество ¦ Потери ¦
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦
¦Авиакеросин ¦0,037 ¦11728 ¦4,3 ¦
Должность лица, ответственного за очистные работы ____________________ __________ _____________ (наименование ОАО) (подпись) (Ф.И.О.)
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ аэропорта _____________ __________ ____________ (подпись) (Ф.И.О.) _______________________ (дата)
4.1.4. Расчет потерь растворителя на удаление труднорастворимых остатков ГСМ при очистке цистерны
+--------------------+-----------+------------+-------+----------+ ¦ Под
какой продукт ¦Вместимость¦ Марка ¦ Норма ¦Потери, кг¦
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦
¦Авиакеросин ТС-1 ¦ТЗ-22 ¦Нефрас ¦37 ¦37 ¦
Должность лица, ответственного за очистные работы ____________________ __________ _____________ (наименование ОАО) (подпись) (Ф.И.О.)
АКТ N ____ на выполненную очистку резервуара N _______ "__" __________ 19__ г. предприятия ВТ ________ ________________________________________________________________ (наименование предприятия)
Мы, нижеподписавшиеся, руководитель службы ГСМ __________________________________________________________________ (ф.и.о.)
инженер по технике безопасности (инженер охраны труда) __________________________________________________________________ (ф.и.о.) начальник склада ГСМ _____________________________________________ (ф.и.о.) ответственное лицо по очистке ____________________________________ (ф.и.о., должность)
составили настоящий акт о том, что провели осмотр резервуара N _____________ после очистки ____________________________________ (наименование нефтепродукта) для заполнения нефтепродуктом (для ведения огневых работ) ______________________________________ Качество выполненной очистки _____________________________________ (оценка)
соответствует требованиям ГОСТ 1510-84 или требованиям для выполнения огневых работ _________________________________________
Резервуар сдал ответственный по зачистке _________________________ (подпись)
Резервуар принял руководитель службы ГСМ _________________________ (подпись)
Примечание: При подготовке резервуара к ремонтным (огневым) работам в комиссию включается представитель пожарной охраны предприятия, в акте подтверждается готовность резервуара к указанным работам.
ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ПО ПРОТИВОКОРРОЗИОННОЙ ЗАЩИТЕ ВНУТРЕННИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ВЕРТИКАЛЬНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ НА СКЛАДАХ ГСМ
1. Покрытия, применяемые для противокоррозионной защиты резервуаров. Общая схема защиты
1.1. Покрытие на основе эмали ВЛ-515 (ТУ 6-10-1052-75). Рекомендуется для защиты внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров до половины нижнего пояса. Покрытие состоит из 4 слоев эмали без грунтовки, т.к. первый слой эмали является грунтовочным. Покрытие должно быть выдержано при температуре 15 - 20 °С в течение 5 - 7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию. 1.2. Покрытие на основе краски ХС-717 (ТУ 6-10-961-76). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуара (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 3 - 4 слоев краски ХС-717 без грунтовки или одного слоя грунтовки ВЛ-023 (ГОСТ 12707-90) и 3 - 4 слоев краски ХС-717. Последний слой краски наносится без алюминиевой пудры. Краска ХС-717 готовится за 0,5 - 1,0 ч до ее применения путем смешивания 3 компонентов в следующих соотношениях (в процентах): лак полуфабрикатный ХС-717 - 79; пудра алюминиевая ПАК-3 (ГОСТ 5494-71) - 7,8; отвердитель ДГУ - 13,2. Срок годности приготовленной краски после смешивания всех компонентов составляет: при температуре 15 - 30 °С - 12 ч, при температуре от -5 до +15 С° - 24 ч. Грунтовку ВЛ-023 следует сушить при температуре 15 - 20 °С в течение 20 - 30 минут. После нанесения последнего слоя покрытие выдерживается при температуре 15 - 20 °С в течение 5 - 7 суток. Затем резервуар может быть сдан в эксплуатацию. Для контроля количества наносимых слоев в краску вводится колеровочная паста железного сурика, затерного на полуфабрикатном лаке ХС-717, в количестве 1 - 2% массы краски. 1.3. Покрытие на основе краски ХС-720 (ТУ 6-10-708-74). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из одного слоя фосфатирующей грунтовки ВЛ-02, ВЛ-08 или ВЛ-023 либо акриловой грунтовки АК-07 (ТУ 6-10-899-74) и трех слоев краски ХС-720, которая выпускается серебристого, красно-коричневого и других цветов. Краска ХС-720 серебристого цвета поставляется комплектно в виде двух компонентов: лака ХС-720 и алюминиевой пудры ПАК-3 или ПАК-4 (ГОСТ 5494-71), которые смешиваются перед использованием в соотношении 92 массовые доли лака ХС-720 и 8 массовых долей алюминиевой пудры. Срок годности готовой краски не более 3 суток. Последний слой серебристой краски ХС-720 наносится без алюминиевой пудры. Краска ХС-720 других цветов поставляется в готовом к использованию виде. Грунтовки ВЛ-02 и ВЛ-08 наносятся способом пневматического распыления, ВЛ-023 и АК-070 - способом пневматического распыления или кистью. Краска ХС-720 наносится способом пневматического распыления или кистью. После нанесения последнего слоя краски покрытие должно быть выдержано при температуре 15 - 20 °С в течение 5 - 7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию. 1.4. Покрытие на основе электропроводной эмали ХС-5132 (ТУ 6-10-2012-85). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 2 - 3 слоев эмали. Эмаль применяется с отвердителем ДГУ (ТУ 6-03-388-75). Цвет эмали черный. Эмаль готовится за 0,5 - 1 ч до применения путем смешивания 2 компонентов в следующем соотношении (в килограммах): полуфабрикат эмали ХС-5132 - 1; отвердитель ДГУ или ДГУ-65 - 0,161. Срок годности эмали после смешивания компонентов составляет 8 ч при температуре (20 +/- 2) °С. Эмаль ХС-5132 поставляется комплектно в виде двух компонентов: полуфабриката эмали ХС-5132 и отвердителя ДГУ или ДГУ-65. Эмаль наносится способом пневматического распыления. После нанесения последнего слоя эмали покрытие должно быть выдержано при температуре 18 - 22 °С в течение 5 - 7 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию. 1.5. Покрытие на основе эпоксидной шпатлевки ЭП-00-10 (ГОСТ 10277-90). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 2 слоев шпатлевки ЭП-00-10, которая выпускается в готовом к использованию виде и наносится способом пневматического распыления или кистью. Для окончательного отверждения покрытие должно быть выдержано при температуре 15 - 20 °С в течение 7 - 10 суток, после чего резервуар может быть сдан в эксплуатацию. 1.6. Покрытие на основе эмали ФЛ-777 (ТУ 6-10-1524-75). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 3 слоев эмали ФЛ-777. Эмаль поставляется в виде 3 компонентов, которые смешиваются перед применением в следующем соотношении (в массовых долях): полуфабрикат эмали ФЛ-777 - 2; бакелитовый лак ЛСБ-1 (ГОСТ 901-78) - 5; алюминиевая пудра ПАК-2 (ГОСТ 5494-71) - 0,5. Срок годности приготовленной эмали после смешивания компонентов не более 10 ч. Эмаль наносится способом пневматического распыления. Третий слой эмали наносится без алюминиевой пудры. 1.7. Покрытие на основе эмали ЭП-525 (ГОСТ 22438-85). Рекомендуется для защиты внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров до половины нижнего пояса. Покрытие состоит из одного слоя грунтовки ВЛ-08 (ГОСТ 1207-70) и трех слоев эмали ЭП-525. Грунтовка и эмаль наносятся способом пневматического распыления. Окрашенный резервуар может быть сдан в эксплуатацию после выдержки при температуре 15 - 20 °С в течение 5 - 7 суток. 1.8. Эпоксидные ингибированные покрытия ЭПКИ-6, ЭПКИ-6-1. Рекомендуются для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 2 - 3 слов, отличаются между собой типами ингибиторов. Покрытия представляют собой двухкомпонентную систему: суспензию пигмента, наполнителя и ингибиторов в эпоксидной смоле ЭД-16 (ЭД-20) и отвердитель полиэтиленполиамин. 1.9. Покрытие на основе эмали БЭП-68 (ТУ 6-10-2037-85). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуаров (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из одного слоя грунтовки БЭП-0147 и 1 - 2 слоев эмали, которая представляет собой эпоксидный состав без растворителя. 1.10. Покрытие на основе эмали ФАЭД-10 (ТУ 59.02.039.13-78). Рекомендуется для защиты всех внутренних поверхностей резервуара (крыши, перекрытий, корпуса, днища). Покрытие состоит из 3 - 4 слоев эмали, которая представляет собой двухкомпонентную композицию. 1.11. Использование лакокрасочных материалов и растворителей разрешается при наличии паспорта качества и при поступлении их в исправной таре, которая должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием содержащихся в нем материалов. Паспорта должны иметь данные о пожароопасности, токсичности и мерах предосторожности при работе с указанными в таре материалами. 1.12. Окраска внутренних поверхностей резервуаров лакокрасочными покрытиями, кроме их защиты от коррозии, обеспечивает сохранность качества хранимых в этих резервуарах топлив. Она должна производиться, в основном, при температуре окружающего воздуха не ниже 15 °С и относительной влажности воздуха не выше 70%. 1.13. Характеристика покрытий, рекомендуемых для противокоррозионной защиты внутренней поверхности вертикальных резервуаров, приведена в табл. 1.
+----+--------+----+-------------+------+---------------+----------+-------------------------+-------+ ¦N
¦Наимено-¦Кол-¦ Рабочая ¦Раст- ¦ Режим сушки ¦ Толщина, ¦
Физико-механические ¦Гаран- ¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦ 12 ¦
13 ¦ 14 ¦ 15 ¦ ¦ 1. Подготовка поверхностей механическим и ручным способом ¦
+----+--------+----+-----+-------+------+--------+------+----+-----+-------+-----+-----+-----+-------+ ¦ 2. Подготовка
поверхностей с помощью преобразователей
¦ ¦XI
¦Грунтов-¦1 - ¦28 - ¦50 - 60¦Дис- ¦15 - 20 ¦24 ¦- ¦- ¦- ¦-
¦- ¦- ¦- ¦
-------------------------------- <*> Наносится методом безвоздушного распыления.
2. Технология проведения работ по нанесению противокоррозионных покрытий
Проведение подготовительных работ
2.1. Подготовительные работы включают: очистку и дегазацию резервуаров (для резервуаров, находящихся в эксплуатации); демонтаж оборудования, расположенного внутри резервуаров (дыхательная арматура, приборы измерения уровня и отбора проб, плавающее заборное устройство), закрытие выходов всасывающих труб ветошью; монтаж подъемных приспособлений или лесов, установку подсобных стремянок и лестниц; устройство вентиляции и освещения; заварку нахлесточных швов (при наличии последних); удаление с внутренних поверхностей резервуаров наплывов от сварки (особенно на сварочных швах), заусениц, острых кромок на элементах конструкции перекрытия; обзор и размещение на рабочей площадке оборудования, аппаратов и приборов, а также обеспечение основными и вспомогательными материалами, инструментами и т.д. 2.2. Для нанесения покрытий применяются различные краскораспылители, вспомогательное оборудование, обеспечивающее их работу, а также малярные кисти. Рекомендуемые краскораспылители типа КР-10, КРУ-1, КРТВ-2 (опытный завод НПО "Лакокраскопокрытие", ст. Хотьково Московской области), типа ЗИЛ (Московский автомобильный завод им. Лихачева), типа СО-71 (Вильнюсский завод строительно-отделочных машин), красконагнетательные баки типа СО-12А, СО-42, воздухоочистители СО-15А, комплекты оборудования типа "Факел" (экспериментально-механический завод, г. Дмитров Московской области), "Радуга-0,63", "Радуга-1,2" (Опытный завод НПО "Лакокраскопокрытие", ст. Хотьково Московской области), БР-1, Янтарь, Топаз (Опытный механический завод Черноморского ЦПКБ, г. Одесса). 2.3. Подготовку внутренних поверхностей резервуаров рекомендуется проводить следующими способами: механическим (дробеструйным); ручным с помощью механических щеток, наждачных кругов, шаберов, электро- или пневмомашинки; обработкой преобразователями ржавчины. 2.4. Технологический процесс подготовки внутренних поверхностей дробеструйным способом включает обезжирование, очистку от окалины и ржавчины, обдувку сжатым воздухом и контроль качества этих работ. Для дробеструйного и ручного способов подготовки поверхностей возможно использовать передвижные аппараты марки АД-1, АД-2, пистолет ручной ПД-1 (Рижский судоремонтный завод). 2.5. Обезжирование внутренних поверхностей осуществляется органическими растворителями: керосином для технических целей, нефтяным растворителем (Нефрас-С50/170) ГОСТ 8505-80; уайт-спиритом ГОСТ 3134-78 или щелочным раствором, содержащим 15 - 25 г кальцинированной соды и 5 - 7 г нитрита натрия в 1 л воды. Внутренние поверхности обезжириваются с помощью волосяных кистей или ветоши до тех пор, пока не будут полностью удалены жировые загрязнения. Обезжиривание можно считать законченным, когда ветошь, которой производится протирка внутренних поверхностей, остается чистой (контроль белой ветошью). 2.6. Подготовка внутренних поверхностей преобразователями ржавчины используется только в тех случаях, когда практически невозможно или экономически нецелесообразно применять дробеструйный способ. Краткая характеристика грунтовок - преобразователей ржавчины дана в табл. 2.
Таблица 2
КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ГРУНТОВОК - ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ РЖАВЧИНЫ
+--------------------+------------+---------+------------+-------+ ¦
Наименование ¦ Расход ¦Количест-¦Время преоб-¦Макси- ¦
¦Грунтовка ¦0,15 ¦2 ¦24 при ¦100 ¦
2.7. Перед обработкой внутренних поверхностей преобразователями ржавчины днища резервуаров закрываются бумагой, тканью или другими материалами. Затем с внутренних поверхностей резервуаров удаляются окалина, пластовая и рыхлая ржавчина. 2.8. При использовании грунтовок - преобразователей ржавчины ЭВА-01 ГИСИ, П-1Т внутренние поверхности резервуаров должны быть предварительно обезжирены с помощью синтетических моющих составов МЛ, КМ-1 и других и высушены. 2.9. Обработка поверхностей резервуаров преобразователями ржавчины ведется сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара). Обработку целесообразно проводить одновременно в нескольких точках. Преобразователи ржавчины наносятся на внутренние поверхности резервуаров с помощью краскораспылителей и жесткой кистью. 2.10. После нанесения преобразователей ржавчины на внутренние поверхности резервуаров рекомендуется выдержать их в течение 5 - 7 суток, что способствует более полному преобразованию продуктов коррозии.
Нанесение противокоррозионных покрытий на внутренние поверхности резервуаров
2.11. Технологический процесс нанесения противокоррозионных покрытий на внутренние поверхности резервуаров включает: нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на крышу, перекрытия и корпус; нанесение покровных (второго, третьего и т.д.) слоев на крышу, перекрытия и корпус; подготовку внутренних поверхностей и нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на днище; нанесение покровных слоев на днище и на вторую половину нижнего пояса резервуара; пооперационная и окончательная сушка и контроль качества покрытия.
Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов резервуаров
2.12. Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия является одной из наиболее ответственных операций, от качества выполнения которой в значительной степени зависит качество и срок службы покрытия в целом. 2.13. При обработке внутренних поверхностей резервуаров механическим (дробеструйным) или ручным способом грунтовочный слой наносится сразу на всю площадь крыш, перекрытий и корпусов резервуаров, не позднее 2 часов после окончания подготовки внутренних поверхностей. 2.14. При использовании аппаратов пневматического распыления грунтовочный слой целесообразно наносить одновременно в 2 - 3 точках, максимально удаленных друг от друга. 2.15. При одностадийной обработке внутренних поверхностей резервуаров подготовка поверхностей, нанесение грунтовочных слоев и их сушка чередуются между собой. Подготовка и нанесение грунтовочного слоя осуществляются на отдельных участках площадью 50 - 60 кв. м. 2.16. После сушки покрытия "до отлипа" производятся подготовка внутренних поверхностей, нанесение грунтовочного (первого) слоя и его сушка на новых участках. 2.17. Сушка нанесенного грунтовочного (первого) слоя покрытия производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции. В тех случаях, когда температура окружающего воздуха ниже 15 °С, а относительная влажность выше 70%, воздух внутри резервуаров можно подогревать с помощью моторных подогревателей МПН-8К, МП-300, МП-500 и др. 2.18. Качество нанесенного грунтовочного (первого) слоя покрытия определяется визуально. Внутренние поверхности резервуаров должны быть полностью покрыты грунтовочным (первым) слоем. Наличие непокрытых мест не допускается. На покрытии не должно быть наплывов и утолщений. Если утолщения и наплывы имеются, они удаляются любой шлифовальной шкуркой. На грунтовочном (первом) слое покрытия не должно быть частиц песка. Частицы осевшего на покрытии песка также удаляются любой шлифовальной шкуркой. 2.19. После нанесения грунтовочного (первого) слоя покрытия и его полной просушки приступают к нанесению покрывных (второго, третьего и т.д.) слоев. Технологический процесс нанесения покрывных слоев аналогичен технологическому процессу нанесения грунтовочного (первого) слоя. 2.20. Нанесение покрывных слоев производится сверху вниз (крыша, перекрытия, корпус резервуара), при этом каждый последующий покрывный слой наносится после просушки предыдущего слоя, который он должен покрыть полностью. Нанесение покрывных слоев производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции. 2.21. Подготовка внутренних поверхностей днищ резервуаров для нанесения грунтовочного (первого) слоя покрытия производится по окончании работ по защите крыш, перекрытий и корпусов теми же способами и средствами, что и подготовка внутренних поверхностей крыш, перекрытий и корпусов резервуаров. 2.22. В целях предохранения подготовленных внутренних поверхностей от загрязнения они укрываются бумагой или тканью в местах проходов рабочих. 2.23. Нанесение грунтовочного (первого) слоя покрытия на днища резервуаров производится теми же способами и средствами, что и нанесение его на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов. 2.24. Покрывные слои на днище и половину нижнего пояса резервуаров наносятся теми же способами и средствами, что и на внутренние поверхности крыш, перекрытий и корпусов резервуаров. 2.25. Начинать нанесение покрывных слоев следует со стороны, противоположной монтажному проему, и заканчивать у монтажного проема. 2.26. В процессе высыхания лакокрасочных материалов образуется твердая пленка, обеспечивающая стойкость покрытий в условиях эксплуатации. Сушка покрытий производится при включенной приточно-вытяжной вентиляции после нанесения грунтовочного (первого) и каждого покрывного слоя.
Ремонт покрытий внутренних поверхностей резервуаров
2.27. При обнаружении вспучивания, отслоений, сколов и других дефектов покрытия необходимо выполнить его ремонт. 2.28. Технологический процесс ремонта покрытия включает: зачистку поврежденных участков, обезжиривание, нанесение покрывных слоев покрытия, сушку и контроль качества ремонта. 2.29. Зачистка поврежденных участков внутренних поверхностей производится ручным способом с использованием наждачных кругов и любой шлифовальной шкурки до чистого металла. 2.30. Остальные операции технологического процесса ремонта покрытия производятся аналогично основным технологическим операциям по нанесению покрытия на внутренние поверхности резервуаров.
УТВЕРЖДАЮ Командир __________ ОАО _______________________ (подпись) (ф.и.о.)
АКТ N _____ на приемку противокоррозионного покрытия вертикального резервуара
__________________________________________________________________ (наименование объекта)
"__" ____________ 19__ г. г. ________________ Мы, нижеподписавшиеся, _______________________________________ составили настоящий акт в том, что в резервуаре __________________ (характеристика
____________________________ нанесено противокоррозионное покрытие емкости) __________________________________________________________________ (характеристика слоев, вид лакокрасочного материала)
поверхность была подготовлена ____________________________________ (способ подготовки поверхности)
осмотр внутренних поверхностей резервуара показал, что ___________ __________________________________________________________________ (качество покрытия: цвет, адгезия, потеки, сплошность)
имелись следующие дефекты ________________________________________ (перечисленные дефекты покрытия) дефекты исправлены _______________________________________________ (указать, как они исправлены)
комиссия считает возможным ввести резервуар в эксплуатацию.
Подписи:
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ РАЗДАТОЧНЫХ РУКАВОВ
+---+---------+---------------------------------------------------------------+ ¦ N
¦Показате-¦ Требования ГОСТ или технических условий ¦ ¦
¦ ¦ГОСТ 5398-76¦ТУ 38-105-620-86¦ТУ 38-105-954-75¦ТУ 38-105-373-78¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
¦1 ¦Назначе- ¦Для перекач-¦Для перекачки ¦Для перекачки
¦Для перекачки ¦
Примечание: Рукава с внутренним диаметром, заключенным в скобках, изготовляются по соглашению с изготовителем.
АКТ на проведение гидравлических испытаний раздаточных рукавов
"__" ___________ 199_ г. Аэропорт ______________
Комиссия, назначенная приказом командира ОАО от ________________________ 199_ г. за N ______________ в составе: Председателя _____________________________________________________ (должность, фамилия, инициалы) Членов ___________________________________________________________ (должность, фамилия, инициалы)
составила настоящий акт в том, что в соответствии с инструкцией были проведены гидравлические испытания рукавов на _______________ __________________________________________________________________ Результаты испытаний _____________________________________________ __________________________________________________________________ (годен, негоден)
Подписи __________________ __________________ __________________
РЕКОМЕНДУЕМЫЕ СРОКИ СЛУЖБЫ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ОБЪЕКТОВ АВИАТОПЛИВООБЕСПЕЧЕНИЯ АЭРОПОРТОВ ВТ
1. Рекомендации разработаны на основании анализа действующих "Единых норм амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР", утвержденных Постановлением СМ СССР от 22.10.90 N 1072, и фактических сроков службы основного технологического оборудования объектов авиатопливообеспечения предприятий ВТ. 2. Рекомендуемые сроки службы являются минимальными и не могут служить основанием для списания оборудования, если оно по своему состоянию еще пригодно для дальнейшего использования по прямому назначению. В зависимости от состояния основного технологического оборудования и сооружений сроки службы могут быть продлены постоянно действующими комиссиями по определению пригодности основных фондов к дальнейшему использованию или списанию с баланса предприятия.
+----------------+-----+------+---------+-------+----------------+ ¦
Группа и вид ¦Шифр ¦Норма-¦Наимено- ¦Тип, ¦ Рекомендуемые ¦
¦ ¦ ¦бы, ¦основных ¦ ¦до ¦до ¦до ¦
¦ 1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦
¦Эстакады слив- ¦20212¦40 ¦Сливная ¦- ¦10 ¦20 ¦40 ¦
Примечание: В соответствии с "Едиными нормами амортизационных отчислений на полное восстановление основных фондов народного хозяйства СССР" от 22.10.90 N 1072 для повышения заинтересованности предприятий считать целесообразным применение ускоренной амортизации их активной части (машин, оборудования), то есть полное перенесение балансовой стоимости этих фондов на издержки производства и обращения в более короткие сроки, чем это предусмотрено в нормах амортизационных отчислений.
ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ТОПЛИВОЗАПРАВЩИКОВ
+---+-----------------+---------------+-------------+----------------+------------+ ¦ N
¦ Показатели ¦АТЗ-35(40)-6443¦АТЗ-11,5-5337¦ АТЗ-9,3-260М ¦АТЗ-8,5-5334¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ ¦1
¦Базовое шасси ¦Краз-6443 с ¦МАЗ-5337 ¦Краз-260 ¦МАЗ-5337 ¦
ЖУРНАЛ выполнения периодических работ на подвижных средствах заправки
+---+------+----------+-----------+-------------+----------+----------+-----+-------+ ¦ N
¦Тип ¦ Проверка ¦Гидравли- ¦ Измерение ¦ Очистка ¦Промывка ¦До- ¦Приме-
¦ ¦ 1
¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦ 7 ¦ 8 ¦ 9 ¦ 10 ¦ 11 ¦ 12 ¦ 13 ¦ 14
¦
ЖУРНАЛ проверки технического состояния подвижных средств заправки
+-----------+--------+-------+-------------+----------+----------+ ¦
Дата, ¦Гаражный¦ Марка ¦ Отметка ¦Неисправ- ¦Заключение¦ ¦
1 ¦ 2 ¦ 3 ¦ 4 ¦ 5 ¦ 6 ¦
¦07.01.90 ¦163 ¦ТС-1 ¦Исправно ¦Не обнару-¦Допущена ¦
Руководитель заправочной бригады (должность) ________________ (подпись)
Механик (бригадир) ССТ ________________ (подпись)
ПРИМЕР РАСЧЕТА СИСТЕМЫ ЦЗС ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 120 КУБ. М/Ч
1. Исходные данные
1.1. Система ЦЗС рассчитывается для аэропорта со следующими исходными данными: годовая интенсивность поступления самолетов на заправку, шт. - 20000; в т.ч. по группам: II - 5500 (Ту-154, Як-42, Ту-134, Ту-204), III - 8000 (Ан-24, Як-40, Ан-28, Ил-114), IV - 6500 (Ан-2, МИ-2, 4, 8, 10, Л-410, 610); интенсивность поступления самолетов на заправку в час "пик", шт. - 7, в т.ч. по группам: II - 2, III - 3, IV - 2; среднесуточный расход авиатоплива в месяц "пик", куб. м - 430; количество мест заправки на местах стоянок и перроне, шт. - 21; количество одновременно заправляемых самолетов, шт. - 3; среднее расстояние насосной станции ЦЗС от мест заправки самолетов на перроне, м - 1500. Расчеты параметров систем ЦЗС производятся по методике, приведенной в Пособии к ВНТП 6-85.
2. Определение производительности системы ЦЗС
2.1. Согласно ВНТП 6-85 производительность системы ЦЗС определяется по формуле:
m Q = SUM q (U x t + 1), куб. м/ч, ЦЗС i=1 i з з
где: q - средняя расчетная производительность заправки ВС по i группам или типам, куб. м/ч; U - максимальная интенсивность поступления воздушных судов по з группам или типам на заправку в час; t - расчетная продолжительность собственно заправки ВС каждой з группы или типа, ч; i = 1...m - количество типов или групп ВС. Исходные данные для расчета производительности системы ЦЗС приведены в табл. 1.
Таблица 1
+------+--------------------+------------------+-----------------+
¦Группа¦ Средняя ¦ Максим. ¦ Расчетная ¦ ¦II
¦60,0 ¦2 ¦0,22 ¦
Тогда расчетная производительность системы ЦЗС составит:
Q = 60 х (2 х 0,22 + 1) + 18 х (3 х 0,16 + 1) + 15 х ЦЗС
х (2 х 0,04 + 1) = 86,4 + 26,6 + 16,2 = 129,6 куб. м/ч.
Производительность системы ЦЗС уточняется при конкретном проектировании в зависимости от типов выбираемых насосов.
3. Выбор принципиальной технологической схемы
3.1. Принципиальная технологическая схема систем ЦЗС средней производительности принимается согласно рис. 10.1.1 (здесь и далее рисунки не приводятся), затем проводится привязка схемы к данному аэропорту. 3.2. Система ЦЗС состоит из следующих сооружений: расходных резервуаров; насосной станции со средствами перекачки, фильтрации и водоотделения; сливного резервуара; трубопроводной сети; технологических колодцев; специального технологического оборудования. 3.3. Резервуары, помимо промышленного оборудования, должны быть оборудованы электрозадвижками плавающими топливозаборными устройствами ПВУ-250 и средствами дистанционного измерения уровня топлива. В соответствии с требованиями ГОСТ 1510-84 резервуары должны иметь внутреннее маслобензостойкое и паростойкое защитное покрытие. Насосно-фильтрационная станция производительностью 120 куб. м/ч включает: всасывающий коллектор; насосно-фильтрационное оборудование; напорный коллектор; узел распределения. Насосные агрегаты объединяются в группу и управляются от пульта САУ-ЦЗС. 3.5. На всасывающей линии насосных агрегатов предусматриваются фильтры грубой очистки марки ФС-Ш-150-12рIт, степень фильтрации - 15 - 20 мк. На напорных линиях у каждого насосного агрегата последовательно устанавливаются три фильтра тонкой очистки марки ТФ-10 и один фильтр-водоотделитель ФТВ-1500 со степенью фильтрации - 5 - 8 мкм. 3.6. Узел распределения топлива состоит из задвижек с ручным приводом, позволяющих принимать топливо из резервуаров склада ГСМ и подавать его в магистральные трубопроводы, а также подавать топливо к пунктам налива топливозаправщиков и к стенду наладки и регулировки заправочных агрегатов. Для управления насосами и аварийного отключения системы в узле распределения устанавливаются электроконтактные манометры, входящие в комплект пульта САУ-ЦЗС. Для защиты оборудования насосной станции от гидроударов на напорных коллекторах устанавливаются блоки гидроамортизаторов. 3.7. Для зачистки трубопроводов и оборудования, установленного в насосно-фильтрационной станции, предусматривается подземный горизонтальный резервуар емкостью 5 куб. м. 3.8. Трубопроводы распределительные, расходные и обвязывающие оборудование насосно-фильтрационной станции принимаются из стальных труб горячедеформированных по ГОСТ 8732-78 с двухсторонним оцинкованием. Подземные трубопроводы перед укладкой в траншею гидроизолируют битумной изоляцией усиленного типа. При необходимости должна быть предусмотрена катодная защита трубопроводов. 3.9. В местах ответвления от магистрального трубопровода, в конечных точках трубопроводов располагаются технологические колодцы-камеры, в которых устанавливается запорная арматура, сливные и воздухоспускные вентили и блоки гидроамортизаторов.
4. Гидравлический расчет и выбор насосных агрегатов
4.1. Гидравлический расчет трубопроводов проводится в такой последовательности: - разбивается трубопроводная сеть системы ЦЗС на участки с разными максимальными расходами; - рассчитывается диаметр каждого участка трубопровода; - выбирается фактический диаметр трубопровода; - определяются суммарные потери напора в трубопроводах при различных расходах; - выбираются требуемые насосные агрегаты; - строится совмещенная характеристика трубопровода и насосов системы ЦЗС. 4.2. Расчетный диаметр трубопроводов определяется по основным участкам трубопроводов по формуле:
____________ / 4 Q / max d = \/--------------, м, пи х W х 3600 p
где: Q - максимальная подача топлива, куб. м/ч; max W - расчетная скорость перекачки топлива, м/с. p Для напорного трубопровода скорость перекачки принимаем 1,7 м/с, для всасывавшего - 1,5 м/с. В зависимости от принятой производительности подачи топлива определены диаметры труб на участке и уточнены по ГОСТу 8732-78.
Таблица 1
+---+------------------------+------------------+----------------+ ¦ N
¦ Наименование ¦Производительность¦ Значение ¦ ¦1
¦Напорный коллектор ¦120 ¦219 х 6 ¦
4.3. Суммарные потери напора столба перекачиваемой жидкости определяются исходя из условия подачи топлива через наиболее удаленную точку (гидрантную колонку системы ЦЗС) по формуле:
Н = Н + Н + Н + Н + Н + Р + ДЕЛЬТА Z, м, общ тр м фн г аг к
где: Н - потери на трение в трубопроводе, м; тр Н - местные потери в трубопроводе и арматуре (10% от Н ); м тр Н - потери в фильтрах насосной станции; фн Н - потери в гидрантом регуляторе, м; г Н - общие потери в заправочном агрегате, м; аг Р - максимальное конечное давление заправки, принимается к равным 0,3 МПа (3 кгс/кв. см); ДЕЛЬТА Z - разность геодезических отметок оси насоса и заправочного штуцера самолета, принимаем 3 м. Потери напора на трение в трубопроводах определяются для максимальной суммарной длины, принятой 1500 м, условно для диаметра Ду 200 по формуле:
Н = i SUM l, тр
где i - гидравлический уклон. Результаты расчетов для различных значений расхода приведены в таблице 2.
Таблица 2
+--------+---------+------+-----+------+-----+------+-----+---------+-------+ ¦
Подача ¦Число ра-¦Н , м¦Н , м¦Н , м¦Н , м¦Н , м¦Р , м¦ДЕЛЬТА Z,¦Н , м¦
¦45 ¦1 ¦1,35 ¦0,05 ¦10 ¦20 ¦35 ¦30 ¦3 ¦98,40 ¦
5. Выбор насосных агрегатов
5.1. Для работы в насосно-фильтрационной станции системы ЦЗС производительностью 120 куб. м/ч принимаем насосные агрегаты типа 6НКЭ-6х1. На рис. 1 точка пересечения кривой 2 с кривой 3 показывает физическую производительность и рабочее давление в системе, т.е. 120 куб. м/ч и 108 м ст. ж., что соответствует приведенным расчетам. Для обеспечения максимальной производительности системы ЦЗС 120 куб. м/ч принимаем 2 насоса рабочих и один резервный типа 6НКЭ-6х1 производительностью 90 куб. м/ч с электродвигателем ВАО 82-2 мощностью 55 кВт.
6. Определение количества и места установки гидроамортизаторов
6.1. В соответствии с методикой определяется время распространения ударной волны для принятого расстояния между колодцами, величина гидроудара, общий потребный объем гидроамортизаторов. 6.2. Время распространения ударной волны (t ) для наибольшего ф расстояния (L = 300 м) между колодцами определяется как:
2 х L 2 x 300 t = ----- = ------- = 0,52 с. ф C 1160
Величина повышения давления при гидроударе определяется по номограмме (рис. 2). Исходя из принятой скорости течения топлива W = 1,7 м/сек., плотности топлива ро = 780 кг/куб. м (при 20 °С), повышение давления составит около 15 кгс/кв. см, что является недопустимым. 6.3. Общий потребный объем гидроамортизаторов (V) для защиты от гидроударов трубопровода D = 200 мм, при допустимом вн превышении давления ДЕЛЬТА Р = 5 кгс/кв. см, рабочем давлении доп (Р ) равном 7 кгс/кв. см составляет: р
2 P 2 p V = 2,21 х D x W x t х ----------------- = вн ф P x ДЕЛЬТА P сж доп
2 2 7 = 2,21 х 0,2 х 1,7 х 0,52 х ----------- = 150 л, 0,8 х 7 х 5
где Р - начальное сжатие воздуха (газа) в сж гидроамортизаторе, кгс/кв. см (0,85 Р ). р Из расчета следует, что при равномерном расположении технологических колодцев в системе через 300 м необходимо предусмотреть 4 колодца, в каждом разместить по 10 гидроамортизаторов типа ГА-2, или меньшее количество гидроамортизаторов большей емкости.
7. Определение количества заправочных агрегатов
Количество подвижных заправочных агрегатов определяется по формуле:
U х Т m з N = (SUM ------) + 1, шт., i=1 К тг
где: U - максимальная часовая интенсивность поступления ВС на з заправку по типам, шт.; К - коэффициент технической готовности заправочного тг агрегата (К = 0,85 - 0,9); тг Т - расчетная продолжительность рабочего цикла заправочного агрегата для данных типов ВС, ч; i - 1, 2...m - количество типов ВС. Тогда, количество подвижных заправочных агрегатов составит:
2 х 0,3 3 х 0,23 N = (------- + --------) + 1 = 0,7 + 0,8 + 1 = 2,5. 0,85 0,85
Принимаем количество заправочных агрегатов равное 3.
(Обязательное)
ЖУРНАЛ регистрации инструктажа на рабочем месте
+----+-------+-----+-------+------+-------+-----------+----------+
¦Дата¦Фами- ¦Про- ¦Инст- ¦Номер ¦Фами- ¦ Подпись ¦ Допуск ¦ ¦
¦струк- ¦ность¦рабочем¦ее ¦долж- ¦инст-¦инст-¦фами-¦под-¦
(Рекомендуемое)
НАРЯД-ДОПУСК N _____ от "__"_____________ 199_ г. на выполнение работ повышенной опасности
УТВЕРЖДАЮ Руководитель службы ГСМ _______________________ (подпись) (ф.и.о.)
I. Наряд
1. Ответственному исполнителю работ ______________________________ (должность, ф.и.о.)
________________________ с бригадой в составе _________ человек провести работы: ______________________________________________ (наименование, место проведения)
2. Необходимые для производства работ: (приспособления, материалы, инструменты, средства механизации, средства защиты) _______________________________________________________ _______________________________________________________________ 3. При подготовке и выполнении работ обеспечить следующие меры безопасности: ____________________________________________ (указываются основные мероприятия _______________________________________________________________ и средства по обеспечению безопасности труда)
4. Особые условия ________________________________________________ 5. Начало работы в _____ ч ________ мин. _________________ 19__ г. окончание работы в _____ ч __________ мин. ____________ 19__ г. 6. Ответственным руководителем работ назначается _________________ _______________________________________________________________ (должность, ф.и.о.) 7. Наряд-допуск выдал ____________________________________________ (должность, ф.и.о., подпись) 8. Наряд-допуск принял: ответственный руководитель работ ______________________________ (должность, __________________________________________________________________ ф.и.о., подпись)
9. Мероприятия по обеспечению безопасности труда и порядок производства работ согласованы: _______________________________ (должность, __________________________________________________________________ ф.и.о., подпись)
II. Допуск
10. Инструктаж о мерах безопасности на рабочем месте провели: ответственный руководитель работ _____________________________ (дата, подпись) 11. Инструктаж прошли члены бригады:
+--------------+------------------+----------+-------------------+ ¦
Ф.И.О. ¦ Профессия, ¦ Дата ¦ Подпись прошедшего¦
12. Рабочее место и условия труда проверены, меры безопасности обеспечены. Разрешаю приступить к работе _________________________________ (должность, _____________________________________________________________ ф.и.о. допускающего к работе, подпись, дата)
Работники контролирующих служб предприятия (пожарной охраны и др.) _______________________________________________________ (должность, ф.и.о., подпись) ______________________________________________________________ (заполняется по необходимости) ______________________________________________________________
Ответственный руководитель работ _____________________________ (дата, подпись) Ответственный исполнитель работ ______________________________ (дата, подпись)
13. Работы начаты в ______ ч ____ мин. ___________________ 199_ г. Ответственный руководитель работ _____________________________ (дата, подпись)
14. Работы окончены, рабочие места проверены (материалы, инструменты, приспособления и т.п. убраны), люди выведены. Наряд закрыт в ______ ч ___ мин. __________________ 19__ г.
Ответственный исполнитель работ ______________________________ (дата, подпись) Ответственный руководитель работ _____________________________ (дата, подпись)
(Обязательное)
ЖУРНАЛ регистрации вторичного противопожарного инструктажа
__________________________________________________________________ (наименование службы, объекта) __________________________________________________________________ __________________________________________________________________ (наименование предприятия ГА) __________________________________________________________________
Начат "__" _________ 199_ г. Окончен "__" _________ 199_ г.
+---------------+----------------+----------------+--------------+ ¦Дата
проведения¦ Фамилия, имя ¦Профессия или ¦ Подпись ¦
(Обязательное)
ВЕДОМОСТЬ принятия зачетов от ИТР, служащих и рабочих ______________________ (наименование _________________________________________________________________, службы, цеха и др.)
прошедших обучение по пожарно-техническому минимуму, комиссией в следующем составе: ______________________________ (председатель) члены: 1. ________________________________________________________ 2. ________________________________________________________
+-----------------+-----------------+--------------+-------------+ ¦
Фамилия, имя, ¦ Занимаемая ¦ Оценка ¦ Примечание ¦
Председатель комиссии ____________________________________________ (подпись, дата) Члены комиссии ___________________________________________________ (подпись, дата)
Руководство по технической эксплуатации складов и объектов горюче-смазочных материалов предприятий гражданской авиации (утв. МГА СССР 27.07.1991 N 9/И) Приложения
|